jueves, 3 de julio de 2025

Buenos Aires (AT) – La marca Hugo, una de las líneas de Hugo Boss, lanzó un zapato que propone una forma distinta de pensar el calzado. Se trata de un mocasín fabricado enteramente con impresión 3D. Lo hace en alianza con Zellerfeld, una empresa especializada en calzado impreso de manera integral, sin costuras ni piezas sueltas. El nuevo modelo, llamado Hugo Forward x Zeller, fue presentado en la Semana de la Moda de París por la firma taiwanesa Namesake.

El zapato solo se produce bajo demanda y requiere un escaneo en 3D del pie del comprador. Esto permite una confección exacta, personalizada. No hay posibilidad de comprarlo en tiendas físicas, salvo en algunos eventos promocionales puntuales. El proceso de fabricación utiliza material reciclable, aunque la empresa no especificó qué compuesto se emplea en este caso.

Un calzado sin costuras ni suelas pegadas

A diferencia de un zapato tradicional, el Forward x Zeller no se arma en partes. Zellerfeld lo fabrica como una única pieza, sin suela separada ni costuras. El diseño se genera completo, de una sola vez. La tecnología ya fue aplicada por esta empresa en otros modelos, y es la misma que se utilizó en esta colaboración con Hugo.

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El modelo Hugo Forward x Zeller fue diseñado como una sola pieza y no tiene costuras ni suela pegada.

El sistema funciona así: el cliente se registra en Zellerfeld.com, realiza un escaneo tridimensional de su pie, y luego el modelo se imprime en base a ese perfil único. Este método elimina cualquier margen de error en el calce.

La superficie inferior del zapato tiene una textura similar a la suela de crepé, con una sensación blanda al pisar. Se ofrece en cinco colores: negro, beige, rojo, azul y naranja. Zellerfeld, con sede en Hamburgo, Alemania, es responsable del diseño, la producción y el envío del producto.

Solo por pedido y con disponibilidad limitada

El modelo no está pensado para el mercado masivo. De momento, se puede conseguir únicamente a través de la tienda online de Zellerfeld. Las tiendas físicas de Hugo en Milán y Ámsterdam van a organizar presentaciones especiales, donde será posible ver el calzado en persona. No se venderá en otros puntos.

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La fabricación se realiza en Hamburgo mediante impresión 3D con material reciclable.

Cada par se produce luego de recibido el pedido y completado el escaneo. El tiempo de entrega puede variar, pero no será inmediato, ya que no hay stock preexistente. El valor exacto del zapato todavía no fue anunciado de manera oficial, pero se estima que rondará los EUR 250, siguiendo el precio de modelos similares impresos por Zellerfeld.

La empresa no ofreció cifras sobre el número de pares que piensa producir. Según medios especializados en moda y tecnología, la idea es mantenerlo como una edición limitada, con la posibilidad de ampliar la línea si el interés lo justifica.

Impresión 3D y diseño

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El calzado solo podrá verse en eventos especiales en tiendas de Milán y Ámsterdam.

Zellerfeld se dedica exclusivamente al calzado impreso en 3D. Usa un material llamado zellerFOAM, un derivado de TPU (poliuretano termoplástico), que es flexible, reciclable y duradero. Este compuesto permite que el zapato se adapte bien al pie y resista el uso diario.

La impresión 3D aplicada a calzado todavía no se expandió de manera amplia en el mercado. Según un informe de Smither’s, el mercado global de impresión 3D aplicada a productos de consumo rondó los EUR 1.400 millones en 2024. De ese total, apenas un 8% correspondió a indumentaria y accesorios.

El interés por el calzado impreso, sin embargo, crece dentro de sectores de lujo y moda experimental. Marcas como Adidas ya probaron con prototipos, y algunos diseñadores independientes fabrican a pedido usando impresoras FDM y filamento de TPU. Para eso se necesita una impresora de mediana gama, cuyo costo inicial arranca en EUR 500.

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Disponible en cinco colores: negro, beige, rojo, azul y naranja, cada par se imprime a pedido.

En el caso del Forward x Zeller, no es posible imprimirlo en casa. La tecnología usada por Zellerfeld requiere maquinaria industrial y control de calidad. Aun así, el modelo sirve como ejemplo de lo que se puede lograr al unir diseño digital y producción personalizada.

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